熔炼实习总结

熔炼实习总结

总结就是对一个时期的学习、工作或其完成情况进行一次全面系统的回顾和分析的书面材料，它可使零星的、肤浅的、表面的感性认知上升到全面的、系统的、本质的理性认识上来，不如静下心来好好写写总结吧。总结怎么写才不会流于形式呢？下面是小编整理的熔炼实习总结，欢迎阅读，希望大家能够喜欢。

这个月我主要在熔炼工段实习，通过融入六个班组一起共事学习，我了解了设备原理、熟悉了工段基本作业流程和注意事项，能对产品不良和异常问题进行简单分析。现就这阶段的实习的工作内容、学习到的知识技能、发现的问题及注意事项等做一个简短的小结。

一、熔炼工段实习工作内容和职责

1、积极参与各班组领料、铸片出炉、炉渣炉体清理、铜辊轮清理、装料、铸片装桶、充氩封装、打炉、垃圾分类和处理等熔炼工段基本的前工序和后工序工作，熟悉熔炼作业各基本流程及四防注意事项。

2、协助当班员工观察浇注及并做好记录，对浇注时出现的异常（如未达到浇注温度、中间包漏液、炉体漏水等）及时报告。

3、对熔炼时发现的异常问题（如漏气、漏水、真空度温度异常、设备故障等）第一时间反馈给值班负责人员。

4、积极配合IPQC及工艺员、技术员做好记录及问题反馈工作。

5、协助工段长及机修人员做好设备维护和维修工作、6S及现场管理工作。

二、熔炼基本原理及主要设备介绍

1、熔炼及基本工艺过程

熔炼是指炉料在高温炉内发生一定的物理、化学变化，产生合金或金属富集物和炉渣的冶金过程。

我公司Nd2Fe14B合金的熔炼是采用真空速凝铸片技术，其基本工艺过程是：将配好的稀土金属、Fe、Al、Cu、B-Fe、Nd-Fe、Dy-Fe、Ho-Fe、Gd-Fe合金等按照配方的比例和重量置于中频感应炉中；抽真空，然后大功率送电，使炉料迅速融化，减少易挥发金属的大量挥发，保证合金的实际成分；待炉料全部熔化后，用大功率电磁搅拌少许时间，以保证合金成分均匀；当温度到达1450℃-1485℃时，进行浇注，将合金液按一定速度倒入中间包，合金液顺着中间包流到一定速度转动的冷却铜辊表面，铜辊将快速凝固的合金带送到冷却盘上，经料叉破碎后形成一定厚度（0、25-0、45mm）的Nd2Fe14B铸片。

2、八佳/爱发科真空熔炼炉结构

真空熔炼炉主要由六大部分组成：

1、加热系统：

主要包括中频电源、感应线圈、坩埚等。

其加热的原理是利用中频电源建立中频磁场，使铁磁材料内部产生感应涡流并发热，达到加热材料的目的。即在感应圈中产生高密度的磁力线，并切割感应圈里盛放的金属材料，在金属材料中产生很大的涡流。

中频电流加热熔炼有几个明显的优点：熔化升温快、生产效率高，氧化极少；通过电磁搅拌，金属合金成分均匀；加热均匀，炉温容易控制。

2、真空系统：

以八佳真空熔炼炉为例，每台都是由3个机械泵和2个罗茨泵及相应的管道组成，采用机械泵和2个罗茨泵串联可在相当短的时间（50min左右）内将真空度下降到4Pa左右，

3．冷却系统

主要由铜辊、水冷盘、循环水管，风机等组成。

4、动力系统

主要为液压站，控制着熔炼炉自动活动部分，如炉盖封闭，坩埚倾斜等。

5、电控系统

包括主电源箱和控制平台等，负责电源控制及日常操作流程控制。

3、铸片厚度影响因素

真空速凝铸片是制备钕铁硼合金的第一道大工序工序，它要求铸片各向异性好、富Nd相沿晶界均匀分布、不存在α-Fe相。铸片厚度对最终产品性能有重要影响，经过这段时间学习，我觉得合金片厚度与以下因素密切相关：

1．浇筑时合金液温度

2．浇注时坩埚角度倾斜速度3

．铜辊转速

4．铜辊材质、导热率等因素

5．真空机组的质量

由于以上2、3、4基本由厂家及技术相关人员调好不变，所以只要仪器运行正常，最关键的就是要控制好浇注温度才能生产出合格的产品。

三、熔炼作业基本流程

熔炼的基本流程是：从配料室领好原材料，复称无误后按顺序将料人工装入熔炼炉坩埚内，先抽真空，然后加热烘料，升温，将所有原材料熔化成合金液，当合金液的温度达到规定温度后，开始浇注，铸片脱落到水冷盘上，冷却到室温进行出炉。准备进入下一道氢碎工序。主要细节工序如下面流程图所示。

领料/复称设备点检前炉料出炉中间包拆除铜辊轮清理炉渣清理中间包安装装料关闭炉门抽真空设定程序参数烘料/充氩熔炼测温浇注冷却出炉送检/入库按照日《生产计划》从配料房领料，进行复称，核对种类和重量，并做好记录。

设备日常维护保养，检查水、电、气（水压：0、3~0、35Mpa；电压：380V；空气压力）。炉内充空气，鼓风，使炉内与大气压平衡，时开炉门，根据出炉作业规范进行出炉工作。2人同时操作，调整，拆除螺丝及中间包。

用粗砂带进行铜辊表面打磨，并用吸尘器对炉壁炉门粉尘清理。

清理坩埚中炉渣，炉嘴及中间包上残留合金液，并对坩埚炉嘴进行修补。

安装中间包，调试好中间包与铜辊间隙。

按工艺顺序装料到坩埚中，先铁棒，再小块，再大块。

1将炉门和炉盖密封圈擦拭干净，开启关闭炉盖，并保持合上炉门。人按住时炉门，另一人启动抽真空操作，使炉门吸住，连接炉门边链条，抽真空时间≤55分钟。

当真空度≤主操作人员检查程序及参数是否有误。50Pa（爱发科），八佳炉≤20Pa时进行烘料（100~150kw/kw），真空度八佳≤3Pa，爱发科≤4Pa时充氩，并记录好升温时间。

10min内分3~5次将功率升至530kw，接下来时刻留意真空度和温度是否正常稳定，熔炼耗时爱发科炉子大约为60分钟，八佳为55分钟。当观察到合金完全熔化后若温度达到1450℃-1485℃左右，合金液稍微由红泛白时，进行浇注操8~12min内用热电偶测合金液温度作，浇注时间≤15分钟，浇注完成后，坩埚自动回位。

自动充氩80kpa~85kpa，启动风机，辅助机构进行冷却。

抽真空到20kpa以下，打开空气放气阀，使之与大气压持平，产品出炉，出炉温度：≤40℃

自检铸片颜色（银白色）、厚度在0、10、6mm，0、20、45之间的占总数的90%以上铸片，自检合格后。将铸片装入套有塑料袋的料桶，并送检入库。

四、熔炼工段一些重要注意事项

“细节决定质量”，任何质量问题的产生除了仪器重大问题故障或人为重大失误外，基本上都是有日常某些容易疏忽的细节没做好。经过这段时间的实习，我觉得很多细节是值得我们注意 ……此处隐藏4050个字……的FeS与鼓入空气中的氧发生强烈的氧化反应，生成FeO和SO2气体。FeO与加入的石英熔剂反应造渣，故又叫造渣期。造渣期完成后获得了白锍(Cu2S)，继续对白锍吹炼，即进入第二周期。在吹炼的第二周期，鼓入空气中的氧与Cu2S（白锍）发生强烈的氧化反应，生成Cu2O和SO2。Cu2O又与未氧化的Cu2S反应生成金属Cu 和SO2，直到生成的粗铜含Cu98.5%以上时，吹炼的第二周期结束。铜锍吹炼的第二周期不加入熔剂、不造渣，以产出粗铜为特征，故又叫造铜期。

在转炉吹炼的过程中，反应几乎全是放热反应，放出的热量足以维持1700℃下的高温进行自热熔炼。为了防止炉衬耐火材料因过度受热而缩短炉寿命，所以需要向炉内加入冷料以控制炉温。用空气吹炼高品位的铜锍时，吹炼所需的热量难以维持过程自热进行，可以鼓入富氧空气，减少烟气带走的热量以弥补热量的不足，富氧空气吹炼可以缩短吹炼时间，提高生产能力。

转炉吹炼过程是周期性的作业，倒入铜锍、吹炼和倒出吹炼产物三个过程的循环，造成大量的热量损失；产出的烟气量和烟气成分波动很大，使硫酸生产设备的生产条件难以稳定，致使硫酸的回收率不高。这是转炉吹炼过程的主要问题。

当然，铜熔炼的过程并不仅仅只以上几条，还包括其它一系列的过程。在这当中还有很多实际经验需要我们去了解掌握。只有这样，才能不断在实践的基础上发现问题、分析问题、解决问题，这就是我们以后的工作职责。

第一天去车间实习多少有一点不适应，可能是大学最后期间过于放松，加上又闲了一两个月，所以一下子上班忙起来差点没适应过来，好在自我调节能力还是挺强的，再加上各位同事的热心帮助，很快就调整了过来，积极的投入到了车间实习当中。

安排的第一个实习课程是在铸造车间的熔炼工序，王主任让廖主管带我去车间并指导我，到了车间他让我把熔炼的作业指导书仔细看看，并拿了份文件给我翻阅，那上面写的都是关于熔炼工艺的一些步骤和各项注意事项，写得特别详细，给我交涉了一些需要注意的事情如安全后，他就忙自己的去了。

37度的室外温度加上两个大大的熔炼炉对车间带来的烘烤让整个车间确实像个蒸茏，刚去的时候觉得很不舒服，特别到了中午的时候，整个车间几乎所有东西都不敢去碰，因为特别烫。周围几个大风机吹出来的风也是热的。看着周围那些工人个个也是大汗淋漓，我知道在这里工作并不是那么容易的事，他们能长年呆在这里，为何自己在这里几天都呆不下？更何况自己比他们年轻，比他们有精力，所以第一天来实习我觉得自己要学会比技能知识更重要的东西也是最基本的东西，就是学会吃苦，学会有耐心，学会团结协作。这是步入社会应具有的最基本的技能并且在哪里都能受用。所以我开始庆悻自己比我那些只在车间实习了几天就开始做设计的同学幸运，虽然给我安排的一个半月说长不长，说短也不短，可以说了解整个生产工序可能已经够了，但更多是的是能够磨练意志，我知道刚从学校毕业出来的学生都非常轻浮，都很清高，都很愤世，也很好高鹜远，可在车间看了那些工人的工作态度后，我真的很敬佩，他们少了那些花俏的纸上弹兵，多的是蹋实的认真工作。而我们正缺乏这一点。所以希望通过这一个半月好好锻炼下自己，把实习内容完成的基础上，多和车间工人交流沟通，学习他们更多宝贵的经验。

感慨了那么多，回到正题，在仔细阅读了熔炼的廖主管给我那份文件和作业指导书后了解了熔炼工序的各步步骤及每个步骤的准备工作需要做些什么以及一些细节上的.处理，我总结了下大至是这样的：

熔化的操作步骤：

炉料准备--→进炉--→熔化--→成份测定调整--→出炉--→加铝锶合金--→除气--→成份测定调整--→转入低 压机保温炉--→NEXT工序

具体的步骤就是这样，写实习报告，我不想把一些文件上或是作业指导书上的东西照着抄下来，那样没意思，我想说一下每个步骤应该注意的地方和我有过不懂的地方通过实际观察或询问车间工人来解答的地方重点说一下。

1、炉料准备应注意的是：

原料的配比：合金锭（新料≥30%、复化锭≤50%）≥80%、 回炉料≤20%

其中回炉料有一个分类：

一级回炉料包括：废轮毂、跑铝料、带纤维网汽轮浇口、成份试样；

二级回炉料包括：坩锅底料、带陶瓷浇口料；

三级回炉料包括：轮毂预钻孔铝屑、飞边毛刺等。

这是炉料的准备，而进炉的时候要注意的是一定要按配比投料不能一段时间只投一种料。

2、熔炉的准备：

首先要烘炉，并检查天然气（4~6KP）、助燃风格（5~10KP）、压缩空气（0.3~0.7MP）是否达到要求，确认后开启电源。清除炉底杂物。

3、在熔化及出炉过程中要注意的是：`

炉内铝水温度要≤780℃、出炉温度要控制在760±10℃。

在出炉时要测定铝水成份：Si在6.5%~7.5%、Mg在0.3%~0.45%、Fe≤0.15%、Cu≤0.05%、Zn≤0.07%、Ti在0.08%~0.2%、Sr在0.01%~0.04%。达到这个标准后可以转入中间炉除气除渣，如果没有达到则需加入原料调整如Mg。

4、除气除渣需要注意的是：

除气前放入一杯打渣剂。

除气机转速要控制在350~400RPM，通入的氩气流量控制在0.8~1.6m3/h，氩气压力在0.3~0.4MP，除气时间控制在12~17Min，不能超过20Min。

除气后测量铝水的含氢量，要控制在密度≥2.6g/cm3，如果达不到要求重新除气。除气后温度控制在710±10℃

在除完气后还要测定一次铝液成份，同第3步成份一样，如果达到标准就可以转入低压机保温炉进行下一步工序了。

其中在铝水转入中间包之前要放4~5根铝锶合金在中间包，这个细节我知道是为了加入锶，可是为什么要在转入中间包的时候加入，不在熔炼的时候加入，这个问题我请教了一位熔炼工，他告诉我是因为锶在高温熔炼的时候损耗很大，而且铝锶合金条也比较贵，所以就在转入中间包的时候加入。

熔炼过程中大概步骤就是这样，还要说一下的就是铝液各成分所起的作用，上面说了铝液里各成分比例：

Si在6.5%~7.5%作用是：有利于提高流动性，提高铸造性和力学性能。

Mg在0.3%~0.45%的作用是：提高抗拉强度和屈服强度，而伸长率降低。

Fe≤0.15%的作用是：有害，Fe增加，铸件抗拉强度、屈服强度及伸长率都降低。

Cu≤0.05%、Zn≤0.07%的作用是：有害，CuZn增加铸件的耐蚀性和伸长率都降低。

Ti在0.08%~0.2%的作用是细化分解作用。

其中还含有Cr、Mn、Co等少量成份它们所起到的作用是消除Fe的有害作用。

以上就是我自己总结的一些熔炼过程中应该注意的重点及细节，虽然熔炼这块非常热，不过有廖主管的指导，还有熔炼班廖班长及其它熔炼员工的热心帮助让我在短短二天内就熟悉了熔炼工艺并为实习的下一步设计打好了基础。